向工业5.0的转变标志着制造业进入新的发展阶段。该阶段的核心不再是单纯依赖自动化提升效率，而是通过人机协同实现更高水平的智能化与灵活性。然而，数字化深度融合所带来的潜在攻击面不断扩大，网络安全挑战也随之加剧。智能制造的未来取决于企业在技术创新与网络韧性之间建立稳固的平衡。

　　最新研究显示，制造业高管已将网络安全与风险管理的投入列为五大业务和IT优先领域之一。这反映出数字系统的集成虽提升了效率，但也同步扩大了威胁暴露面。一旦网络被攻破，其影响不局限于数据层面，生产连续性、物理资产安全、员工安全与客户信任均可能受到损害。

　　弥合数字化雄心与网络安全能力之间的差距，需要企业在现代化转型之初即纳入系统性安全设计，而非作为附加补丁式措施。首要任务是准确识别潜在脆弱点，并据此建立具有前瞻性的防御体系。

　　制造业为何成为高风险目标

　　与其他行业相比，制造业具有独特且更为复杂的网络安全风险结构。造成高暴露度的原因主要包括以下方面：

　　1、运营技术(OT)基础设施的历史遗留问题

　　大量现役OT系统建于网络安全尚未被纳入设计考量的时代。这些系统普遍存在以下特征：

　　依赖封闭或专有软件

　　运行于已停止支持的操作系统

　　缺乏基本安全措施，如强身份验证、数据加密与审计日志等

　　此类技术环境难以满足当今的安全标准，却依然承担着关键生产任务，形成长期安全隐患。

　　2、对停机容忍度极低

　　制造环节对连续性依赖度极高。短暂的停机即可能导致：

　　生产损失

　　延迟交付或合同违约

　　设备损坏及资本损失

　　研究显示，大型制造企业因停机造成的潜在经济影响每周可达数亿美元。因此，许多组织形成对OT系统“尽量不动”的保守态度，由此导致：

　　补丁推迟

　　升级滞后

　　访问权限控制粗放

　　这些现象使脆弱性长期存在，风险累积加深。

　　3、复杂的供应链与合作伙伴生态

　　制造企业依赖广泛的供应链与外部协作网络，日常存在大量数据交换与互联操作。攻击者往往通过IT系统切入，以此作为跳板渗透至OT网络，形成更具破坏性的后果，包括：

　　中断生产流程

　　篡改物理过程

　　通过勒索软件控制关键系统

　　目前，制造业每次网络事件的平均损失能达百万美元，同时停机时间可从数天延展至数周，对供应链及客户产生持续影响。

　　不仅是技术问题：人力与组织因素构成关键风险

　　制造业的网络安全脆弱性并非仅由技术老化导致，人力因素与组织管理模式同样起到重要作用。

　　1、网络与OT人才短缺严重

　　具备深度OT安全知识的专业人员稀缺，特别是中小型企业更难争夺技术人才。结果是：

　　安全责任分布在IT、工程、运营等不同团队

　　团队间理解差异大、优先级不统一

　　协作与应对效率不足

　　2、组织内部的碎片化安全文化

　　在许多工厂现场，网络安全常被视为IT部门的职责，运营团队缺乏参与机制。一线人员由于：

　　缺乏清晰的行为准则

　　缺乏培训与支持

　　不理解自身在安全防御链中的角色

　　导致潜在威胁难以在早期被识别与传达。

　　工业5.0强调“以人为本”，工人不再是被动的设备操作人员，而是智能系统的关键参与者。网络安全文化也必须同步转型，使安全成为全员共同参与的责任与实践。

　　从认知到行动：构建可持续的网络韧性

　　越来越多企业意识到风险，但真正的挑战在于将这种意识转化为持久行动。领先的制造组织正通过三大支柱构建综合性的网络安全体系：

　　1、技术现代化

　　采用具备安全设计原则的OT与IT架构

　　引入零信任安全模型

　　实施实时监控与自动化威胁检测

　　推进安全补丁与系统升级常态化

　　2、赋权型工作队伍

　　系统性的安全意识培训

　　明确安全职责、应急流程与报告机制

　　将一线员工纳入威胁识别与响应链条

　　建立跨部门协作机制，打破IT与OT隔阂

　　3、主动治理框架

　　设立统一的风险管理策略与治理结构

　　加强供应链安全与第三方风险评估

　　定期开展模拟演练、审计与韧性测试

　　建立可量化的安全指标体系

　　建设长期韧性：工业5.0的安全基础

　　工业5.0不仅重塑制造模式，也为企业提供了重新思考安全策略的契机。网络安全韧性不再只是技术专属，而是支撑智能制造可信度的组织核心能力。

　　未来具有竞争力的制造企业将具备以下特征：

　　以整体视角现代化技术体系，兼顾安全与生产需求

　　在保障创新的同时强化治理与合规

　　通过培训与文化建设，使员工成为主动防御力量

　　在人机协作的框架内，将安全作为价值链的基本组成部分

　　随着行业走向更高的智能化和互联化，那些能够将网络安全战略与工业5.0理念深度融合的企业，将在日益复杂的环境中获得更高的韧性与持续竞争力。

来源：中国传动网